一般情況下，在注塑模具設計之前，企業(yè)的生產部門要下達模具設計的任務書，模具設計人員必須首先了解和熟悉任務書的內容及具體要求。分析產品的結構工藝性、技術要求的合理料原材料選用的合適性、采用注射成型的可行性，進而針對產品的復雜性考慮模具設計時必須采取的對策。在此基礎上，注塑模具設計者才能開始設計模具。塑料產品及成型工藝分析是塑料模具設計的基礎，只有充分了解和熟悉塑料產品結構特技術要求和成型工藝要求，才能設計出適合于該產品成型的高質量塑料模具。

1.塑料產品分析塑料產品及技術要求分析包括以下幾個方面：

(1)仔細閱讀塑件產品圖，詳細了解塑件產品的幾何形狀、產品的大小與壁厚、產品的復雜程度、主要的尺寸與公差、表面粗糙度等。(2)了解產品所用的塑料原材料的牌號、生產廠家、顏色、收縮率，確認該產品所使用原材料的合適性。了解塑料產品的產量、交貨期等信息。(3)了解產品的用途、使用場合和使用要求、各部分的作用等。(4)了解產品的其他技術要求，包括允許變形的范圍等。

2.塑件成型的工藝分析

在審讀塑料模具設計任務書即熟悉產品圖和相關技術要求以后，注塑模具設計者必須明確如下問題：

(1)注射成型的可行性：從結構設計方面考慮，分析產品是否適合于用注射的方法成型，如不適合，就要求塑件產品的設計師更改產品圖樣。從尺寸公差精度方面考慮，采用注射成型方法能否達到，如達不到，則要求修改公差。

(2)注射成型可能會產生的缺陷：在注射成型的過程中，考慮可能會產生的缺陷和避免產生缺陷的辦法與措施。例如塑件成型后是否會產生收縮凹陷痕跡，是否會產生翹曲變形，是否會產生充填不滿的情況，塑料件的端面和外表面是否允許有進料口及推桿的痕跡等，這些問題如何在模具設計和成型工藝的制訂時一一得到解決。

(3)模具設計的難點和復雜性：根據塑料產品的特點，設計人員要能夠預判注塑模具設計過程中的難點和復雜性，并且要研究出解決這些問題的辦法。例如采用何種澆注系統(tǒng)，澆口設置在哪里合適;復雜型腔及型芯是否要鑲拼，采用何種鑲拼方法和加工方法;塑料件側面的凹凸和側孔的復雜程度及采用何種合適的側向抽芯機構進行側向抽芯;采用何種推出機構進行脫模，如果采用推桿，推桿位置應該選擇在什么地方等。

二、注塑模具設計的一般步驟

注塑模具設計的一般步驟包括考慮分型面形式與塑件在模具中位置的確定、型腔數量的確定、澆注系統(tǒng)的類型和澆口位置的確定、模具型腔與型芯的基本結構確定、側向抽芯機構的確定、推出機構的確定、排氣方式的確定、冷卻系統(tǒng)的設計、注射機的選擇、注塑模具有關零件剛度和強度的校核、模具裝配圖與零件圖的繪制和設計圖樣的復核等方面。

1.考慮分型面的形式、塑件在模具中的位置

注塑模具設計的一般步驟，模具分型面應該是由其形狀來決定的。絕大部分的塑件采用平直分型面，但是有些塑件的形狀需要采用傾斜分型面、階梯分型面或者曲面分型面。選擇分型面的主要原則為：在塑件外形大輪廓處分型、有利于塑件的順利脫模、保證不影響塑件的尺寸精度和表面質量、有利于注塑模具加工及有利于型腔中氣體的排出。塑件在注塑模具中的位置一般情況下主要以分型后留在動模為原則，對于平直單分型面模具，通常型設置在定模，主型芯設置在動模。

2.確定型腔數量

確定型腔數量的方法有兩種：一種是根據鎖模力、注射量及塑件的精度要求、性等確定登數正的足全部條件的型腔數目為選擇;另一種是根據實際情況采用一方法進行計算，再用其他方法進行校核。由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關，在注塑模具設計時應綜合加以多慮。型腔的排布應盡晝采用平衡式布置的形式，從而使各個型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。

3.確定澆注系統(tǒng)的類型和選擇澆口的位置

在研讀塑料產品圖樣時，實際上應該已經考慮澆注系統(tǒng)的設計了。總結一般的經驗，對于小型的盒類、圓形蓋等塑料件，如果澆口的痕跡不影響其美觀和使用性能，通常采用點澆口進料，例如各種塑料瓶蓋;對于大、中型盒類、筒形塑料件，通常采用直接澆口進料，例如各種臉盆及洗衣機甩干筒等;對于外表面及分型面不允許有澆口痕跡的塑料件，通常采用在推桿開設潛伏澆口進料，例如電視機外殼及電話機面板等;對于大多數各種淺型腔或異形的塑料件，通常采用側澆口進料。澆注系統(tǒng)的設計包括主流道、分流道、澆口和冷料穴的設計，對于多型腔模具而言，澆注系統(tǒng)的平衡顯得很重要。澆注系統(tǒng)的設計還涉及模架的選用，如果采用側澆口進料，一般選用兩板式模架;若采用點澆口進料，往往選用三板式模架，以便分別脫出澆注系統(tǒng)凝料和塑料件。

4.確定模具型腔、型芯的基本結構

根據塑料件的形狀和尺寸，對模具型腔、型芯進行機械加工工藝分析，然后確定是采用整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式、側壁鑲拼式還是采用四壁鑲拼式，再確定安裝固定的方法和考慮鑲拼結構的強度。

5.確定模具是否要采用側向抽芯機構

注塑模具設計的一般步驟，塑件上側面是否有側孔或者側向凹凸形狀，是確定是否需要采用側向抽芯機構的依據。對于抽芯距不是很長的情況，一般采用斜導柱側向抽芯機構抽芯;對于抽芯距較長的場合，通常采用液壓抽芯機構抽芯。如果采用前者，盡量采用斜導柱固定在定模、側型芯滑塊安裝在動模的形式，但此時要考慮是否會產生干涉現(xiàn)象，若產生，則要設計推桿先復位機構。

6.確定推出機構

在實際的生產應用中，常用的是一次推出機構。一次推出機構有推桿、推管、推件板之分。一般塑件采用推桿推出機構。當塑件不大且是環(huán)形、筒形或者塑件上帶有孔的凸臺部分，則往往需要采用推管推出機構;如果內腔是一個比較有規(guī)則的薄壁塑件，例如圓形或矩形，此時，就可以采用推件板推出機構。推管和推件板推出的塑料件，其推出端面不易變形，不會留下明顯的推出痕跡。

7.確定排氣方式

在一般情況下，注射模在注射成型時的氣體可以通過分型面和推桿處的間隙排出，因此，注射模的排氣問題常常會被忽視。對于大型和高速成型的注射模，排氣問題應該引起足夠的重視。在充填模具型腔的料達到的地方，常常要設置溢流槽和排氣槽。不過，排氣槽的設計制造也可以在試模以后進行，以便明確找到需要排氣的部位。

8.設計冷卻系統(tǒng)

注射模通常采用水冷卻的方式進行冷卻。根據模具型腔和型芯的大小和復雜程度的不同，首先要考慮是否要采用水冷卻的冷卻系統(tǒng)以及采用何種形式的冷卻回路。接著要進行計算或憑經驗確定冷卻水道的尺寸。實際上，冷卻系統(tǒng)在確定模具凹模、凸模的基本結構和推出機構設計的同時應該加以考慮，這是因為要考慮給冷卻水道事先留出足夠的位置。

9.選擇合適的注射機

選擇合適的注射機有兩種方法，一種方法是先憑經驗確定注射機的型號，然后對參數進行濕項校核，看是否合適，如果不合適，則要重新進行選擇;另一種方法是進行各項參數的計算，然后選擇合適的注射機。各項參數的計算和校核包括：根據塑件的重量、在分型面上的投影面積、動模座板和定模座板尺寸、注塑模具的推出距離和開模距離，對注射量、鎖模力、注射壓力、模具與注射機安裝部分相關尺寸等進行校核。

10.校核模具有關零件的剛度和強度

對于成型零件及主要的零部件都應該進行強度和剛度的校核，這在選擇合適的模架時就應該考慮。一般而言，注射模的剛度問題比強度問題顯得更為重要。

11.繪制模具的裝配圖

裝配圖要按照制圖標準繪制，裝配圖要清楚地表明各個零件的裝配關系，以便于裝配，當凹模和型芯鑲塊很多時，為了便于測繪各個鑲塊零件，必須先繪制動模和定模的部件圖，在繪制部件圖的基礎上再繪制裝配圖。裝配圖上應標出必要的尺寸，如外形尺寸、定位圈直徑、極限尺寸等。在裝配圖上應該將全部零件按照順序進行編號，并且填寫標題欄和明細表。

12.繪制模具的零件圖

由模具的裝配圖和部件圖繪制模具的零件圖。繪制模具的零件圖的一般順序是：先繪制成型零件，后繪制結構零件;先繪制內部零件，后繪制外部零件;先繪制復雜零件，后繪制簡單零件。零件圖上，對于成型尺寸都應該標注尺寸公差，重要零件要標注幾何公差，所有加工面都必須標注出表面粗糙度，技術要求中要標明某些尺寸必須要進行的配合加工或某些尺寸及公差所達到的裝配要求，此外，還必須標明所用材料的熱處理要求等。

13.注塑模具設計的一般步驟，復核設計的樣具結構、成型設備、配合尺寸及零件的可加工性等項目進自和他人審核。對于初學的模具設計人員，能夠參加注塑模具制造的全過程，包括注塑模具的裝配、試模、修模等，直至注塑模具正常生產為止。

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